Cetakan injeksi

- May 23, 2019-

Mengisi tahap

Mengisi adalah langkah pertama dalam seluruh siklus pencetakan injeksi, dari saat cetakan ditutup hingga injeksi, sampai rongga cetakan terisi sekitar 95%. Secara teori, semakin pendek waktu pengisian, semakin tinggi efisiensi pencetakan; tetapi dalam produksi aktual, waktu pencetakan (atau kecepatan injeksi) tunduk pada banyak kondisi.


Tahap penahan tekanan

Peran fase pengemasan adalah untuk secara terus-menerus memberikan tekanan, memadatkan lelehan, dan meningkatkan densitas (densifikasi) plastik untuk mengimbangi perilaku penyusutan plastik. Selama proses penahanan tekanan, tekanan balik tinggi karena rongga diisi dengan plastik. Selama proses pemadatan pengawetan tekanan, sekrup dari mesin cetak injeksi hanya bisa sedikit bergerak maju sedikit, dan kecepatan aliran plastik juga lambat. Aliran pada saat ini disebut aliran penahan tekanan. Karena plastik dipercepat dan dipadatkan oleh dinding cetakan selama tahap penahanan tekanan, viskositas lebur juga meningkat dengan cepat, sehingga resistansi dalam rongga cetakan besar. Pada tahap selanjutnya menjaga tekanan, densitas material terus meningkat, dan bagian-bagian plastik secara bertahap terbentuk. Tahap tekanan terus berlanjut sampai pintu gerbang disembuhkan dan disegel. Pada saat ini, tekanan rongga pada tahap holding tekanan mencapai nilai tertinggi.


Tahap pendinginan

Dalam cetakan injeksi mati, desain sistem pendingin sangat penting. Ini karena produk plastik yang dicetak hanya dapat didinginkan dan dipadatkan hingga kekakuan tertentu, dan produk plastik tersebut dapat dicegah agar tidak berubah bentuk oleh gaya eksternal setelah penimbunan. Karena waktu pendinginan mencakup sekitar 70% hingga 80% dari seluruh siklus pencetakan, sistem pendingin yang dirancang dengan baik dapat secara signifikan mengurangi waktu pencetakan, meningkatkan produktivitas injeksi, dan mengurangi biaya. Sistem pendingin yang dirancang secara tidak tepat dapat memperpanjang waktu pencetakan dan meningkatkan biaya; pendinginan yang tidak merata akan semakin menyebabkan belitan produk plastik.


Tahap Demoulding

Demolding adalah langkah terakhir dalam siklus pencetakan injeksi. Meskipun produk telah dibentuk dingin, demoulding memiliki pengaruh yang sangat penting pada kualitas produk. Demolding yang tidak benar dapat menyebabkan gaya yang tidak merata selama demolding dan deformasi produk ketika dikeluarkan. Ada dua cara utama demolding: demolding dari ejector dan demolding dari stripper. Saat mendesain cetakan, pilih metode pelepasan yang tepat sesuai dengan karakteristik struktural produk untuk memastikan kualitas produk.